Ford vuole riprendere l’idea di base delle armature che venivano utilizzate dai cavalieri in epoca medievale, per difendersi dai nemici.
E proprio come quelle che proteggevano dai fendenti inferti dai rivali, che oggi conosciamo grazie a una nuova passione che accomuna milioni di utenti, anche la versione futuristica che Ford sta realizzando per la nuova Focus renderà la vettura una delle più sicure mai create. Il processo di lavorazione è automatizzato e a caldo e inizia con il modellamento e il taglio delle varie parti che compongono la macchina, quelle che sono necessarie a garantire la maggior sicurezza per i conducenti e i passeggeri. Il tutto passa nelle mani di robot e laser e poi in forni che arrivano a temperature fino ai 3000° C.
Il Vice President Manufacturing di Ford of Europe Dale Wishnousky dichiara la sua volontà nella creazione di nuove tecnologie del futuro, che sta realizzando mettendo a punto queste tecniche per rendere ancora più forte e resistente l’acciaio. Tra queste lavorazioni innovative ritroviamo l’utilizzo di materiali moderni, l’automazione per accelerare i processi di lavorazione a caldo e perfezionarli. Ford ha sviluppato la cellula di sicurezza al boro che contribuisce a rendere la nuova Focus una delle auto più sicure di tutti i tempi.
Nello stabilimento di produzione di Saarlouis in Germania è stata quindi inserita una nuova area appositamente dedicata alla lavorazione a caldo e alle nuove tecniche, si tratta di un intervento che rientra nell’ambito dell’investimento di 600 milioni di euro che ha recentemente fatto la Casa. Grazie a questa nuova fase della produzione, la nuova Ford Focus ha ottenuto il punteggio massimo, 5 stelle Euro NCAP, nei test sulla sicurezza.
L’acciaio che viene utilizzato per la produzione della cella di sicurezza della nuova Focus è al boro, cioè il più resistente che sia mai stato utilizzato nell’industria automobilistica per realizzare una vettura. È lo stesso che si trova nei grattacieli e che aiuta gli stessi ad avere un grado di resistenza agli urti migliorato fino al 40%. Le componenti che vengono realizzate a caldo sono poi inserite dai robot in una pressa idraulica che ha una forza di chiusura fino a 1.150 tonnellate. Successivamente vengono modellati e poi raffreddati, in un tempo record di soli 3 secondi. Per tagliare con precisione ogni elemento creato, vista l’alta resistenza del materiale, viene utilizzato un raggio laser che ha la temperatura più alta di quella della lava.
